XTS обеспечивает высокую компактность и гибкость автоматизации автомобильных проводных подъемников

Введение

С быстрым обновлением автомобильных электрических и электронных архитектур зональные системы проводки и миниатюрные кабели данных стали основными. Традиционное оборудование для сборки с фиксированным тактом с трудом может удовлетворить строгие требования к высокой точности, компактному размещению, полной отслеживаемости и гибкому переключению между различными моделями современных автомобильных проводных проводников. Komax SLE, дочерняя компания швейцарской группы Komax, с штаб-квартирой в Графенау, Германии, представила модульную платформу оборудования Lambda X. Интегрируя систему расширенного транспорта XTS и контроллерную архитектуру на базе ПК от Beckhoff, эта платформа достигла революционного прорыва в автоматизированном производстве проводных проводников, уменьшив площадь занимаемого оборудованием места, а также повысив общую производительность и однородность продукции.

1. Lambda X: модульная платформа, адаптированная для сложной сборки проводов

Серия Lambda X представляет собой полностью модульную платформенную машину, поддерживающую полуавтоматическую и полную автоматическую сборку многоуровневых контактных разъемов и сложных проводных сборок. Ее аппаратное обеспечение, система управления и визуализация для человека имеют модульную конструкцию, с примерно 100 стандартизированными технологическими модулями и взаимозаменяемыми контактными компонентами. Инженеры могут свободно комбинировать и размещать модули, чтобы соответствовать различным характеристикам кабелей и разъемов, не требуя значительных переработок.

В программной архитектуре Komax SLE применяет единый программный фреймворк решений, совместимый со всей аппаратурой Lambda и другими машинами для обработки Komax. Чтобы обеспечить интуитивно понятный и упрощенный опыт работы, платформа использует гибкие решения Beckhoff IPC, включая фиксированные многоуровневые сенсорные панели CP3921 и опциональные подвижные пользовательские панели управления, которые можно наклонять и перемещать по всей производственной линии.

Вся высокоточная логика движения на Lambda X основана на высокоскоростной реальной-time связи EtherCAT. Более 100 управляемых осей движения реализованы с помощью двух схем привода: сервоприводы AX5000 в паре с сервомоторами AM8000 или компактные терминалы привода EtherCAT EP7211, совместимые с моторами AM8100. Технология One Cable Technology (OCT) от Beckhoff значительно сокращает занимаемое шкафами пространство, в то время как свободная топология, высокая стабильность и широкая совместимость с сторонними продуктами EtherCAT упрощают интеграцию всей системы.

2. Магнитная система транспортировки XTS: Основное конкурентное преимущество Lambda X

Beckhoff XTS является решающей инновацией, которая отличает Lambda X от традиционного оборудования для обработки проводов, устраняя ограничения фиксированных ритмов и позволяя плотно расположить технологические модули:

2.1 Крупномасштабное сокращение занимаемого пространства

Благодаря XTS длина оборудования сокращается с 20 м до 10 м, а общая площадь занимаемого оборудованием места уменьшается до 45%. Эллиптическая трасса XTS может быть конфигурирована с 38 до 62 моторных модулей, поддерживая до 60 независимо управляемых движителей, чтобы избежать простоя в ожидании во время непрерывного производства.

2.2 Двустороннее гибкое движение

В отличие от традиционных односторонних конвейеров, движители XTS поддерживают обратную работу. В сценариях обработки тонких проводов кабели могут многократно подходить к одному и тому же модулю для снятия изоляции без добавления дополнительных станций, снижая инвестиции в оборудование и износ механических частей. Система характеризуется низкой частотой отказов и длительным сроком службы, что соответствует концепции дизайна оборудования с длительным сроком службы Komax SLE.

2.3 Простая настройка и быстрая смена продукции

Традиционное конвейерное оборудование требует точной настройки каждого технологического модуля, что требует значительных усилий по настройке механизмов и датчиков. Программная настройка XTS устраняет сложную механическую калибровку. В сочетании с глубокой интеграцией TwinCAT переключение между различными кабельными сборками занимает гораздо меньше времени, значительно сокращая время простоя при смене производства. Разработчики оборудования могут проектировать сверхкомпактные технологические модули и свободно определять позиции обработки без ограничений по компоновке, связанных с жесткими передающими цепямиBeckhoff.

3. Управление на основе ПК, готовое к будущему, и интегрированное мониторинг энергопотребления

Ядром управления Lambda X является сверхкомпактный промышленный компьютер Beckhoff C6032, оснащенный процессором Intel® Core™ i7. Его мощная вычислительная способность охватывает управление движением, визуализацию HMI, отслеживание в базе данных SQL и расчет выбросов углерода. Поддержка TwinCAT Core Boost и предстоящей технологии многоядерного управления движением TwinCAT MC3 позволяет равномерно распределять вычислительные задачи между несколькими ядрами процессора с регулируемой частотой тактирования по запросу, создавая прочный фундамент для будущих расширений функций.

Платформа интегрирует измерительные терминалы мощности EL3443 и миниатюрные кольцевые трансформаторы тока SCT1111-0032 для реализации мониторинга энергии на каждой технологической станции в реальном времени. На основе собранных данных о потреблении энергии производители могут точно рассчитать энергопотребление, углеродный след и эквивалент CO₂ на одну готовую проводную шину, что является важным показателем для автомобильных заводов, которые стремятся к устойчивому производству.

Для взаимодействия человека с машиной Lambda X поддерживает подключение до двух настраиваемых сенсорных экранов CP3921 через CP-Link 4. Панели интегрированы с RFID-читателями и расширенными блоками кнопок, что позволяет удовлетворить требования длительной стабильной работы в условиях автомобильной мастерской.

4. Прикладная ценность для производителей автомобильных проводных шин

1. Высокая согласованность и возможность миниатюризации: XTS повышает точность при кромпрессовке проводников и сборке соединителей, что позволяет использовать проводники с более тонким поперечным сечением и более короткой длиной обрезки для поддержки дизайна легковесных и миниатюрных автомобильных проводных шин.

2. Нижняя общая стоимость владения: уменьшенное занимаемое производство пространство, меньшее количество механических частей, упрощенное обслуживание и быстрый переход между форматами сокращают затраты на труд, аренду цеха и переустановку оборудования.

3. Полное соответствие стандартам качества автомобильной промышленности: 100% онлайн-инспекция и полная отслеживаемость продукции, поддерживаемые контролем на основе ПК, соответствуют строгим стандартам отслеживания качества автомобильной промышленности.

4. Видимость устойчивого производства: встроенные модули измерения энергии количественно определяют выбросы углерода, помогая поставщикам проводов выполнять требования по достижению углеродного нейтральности у OEM.

Заключение

По мере того, как электрические/электронные (E/E) архитектуры автомобилей становятся все более сложными, гибкая, компактная и устойчивая автоматизация становится ключевым конкурентным преимуществом производителей проводных подъемников. Платформа Lambda X от Komax SLE, оснащенная магнитной транспортной системой XTS от Beckhoff и контролем на основе ПК, представляет собой перспективное решение для автоматизированного производства автомобильных проводов. Независимый контроль движителей, модульный механический дизайн и интегрированное мониторирование энергии вместе решают проблемы традиционного обработочного оборудования, помогая автомобильным поставщикам повысить производительность, одновременно реализуя экономию пространства, низкоуглеродное и высоко гибкое производство.